一、表面魚(yú)鱗狀傷痕

主要特征：模鍛件加工不當，會(huì )出現表面粗糙，出現魚(yú)鱗狀傷痕，再模鍛奧氏體和馬氏體不銹鋼時(shí)候，容易產(chǎn)生這種表面粗糙的魚(yú)鱗狀傷痕。

產(chǎn)生原因：由于潤滑涂抹不均勻，造成了局部粘膜或由于潤滑選擇不當、潤滑劑質(zhì)量鍛佳所致。

二、錯差缺陷

主要特征：模鍛件上半部相對于下半部沿分模面產(chǎn)生了錯位。

產(chǎn)生原因：鍛模上沒(méi)有平衡錯位的鎖口或模鍛安裝不正或錘頭與導軌之間間隙過(guò)大所致。

三、模鍛不足缺陷

主要特征：模鍛件與分模面垂直方向上尺寸增大，當超過(guò)了圖紙上規定的尺寸出現模鍛不足現象。

產(chǎn)生原因：尺寸偏大，鍛造溫度偏低，模膛磨損過(guò)大等均可引起欠壓或飛邊橋部阻力過(guò)大，設備噸位不足，毛坯體積。

四、局部充填不足

主要特征：主要發(fā)生在模鍛件的筋條、凸盲轉角等處，鍛件上充起部分的頂端或棱角充填不足的現象、使鍛件輪廓不清晰、

產(chǎn)生原因：預鍛模膛和制坯模膛設計不合理、設備噸位小、毛坯加熱不足、金屬流動(dòng)性不好等可能引起出現這處缺陷。

五、鑄造組織殘留

主要特征：如果殘留有鑄造組織，鍛件的伸長(cháng)率和疲勞強度往往不合格，因低倍試件上，殘留鑄造阻止部分的流線(xiàn)不明顯，甚至可以見(jiàn)到樹(shù)枝狀品，主要出現再用鑄錠作坯料的鍛件中。

產(chǎn)生原因：由于鍛比不夠大或鍛造方法不當引起。這種缺陷使鍛件的性能下降，尤其是沖擊韌度和疲勞性能下降更多。

六、晶粒不均勻

主要特征：鍛件中某些部位的晶粒特別粗大，另外一些部位的卻較小，形成晶粒不均勻。高溫合金及耐熱鋼對晶粒不均勻特別敏感。

產(chǎn)生原因：終鍛溫度偏低，使高溫合金坯料局部有加工硬化，淬火加熱時(shí)改部分晶粒嚴重長(cháng)大或始鍛溫度過(guò)高，變形量不足，使局部域的變形程度落入臨界變形。晶粒不均勻容易引起疲勞性能、持久性能下降。

七、折迭缺陷

主要特征：在低倍試片上折迭處流線(xiàn)發(fā)生彎曲、在外觀(guān)上折迭與裂紋相似，如果是裂紋、則流線(xiàn)倍切斷。在高倍試片上，與裂紋底部尖細不同，兩側氧化較嚴重，折迭底端圓鈍。

產(chǎn)生原因：主要是由于軸桿類(lèi)鍛件、曲軸類(lèi)鍛件等拔長(cháng)時(shí)送進(jìn)量太小，壓下量太大或砧塊圓角半徑太小而引起，折迭缺陷使鍛造過(guò)程中已氧化過(guò)的表層金屬匯合再一起而形成的。

八、鍛件流線(xiàn)分布不當

主要特征：在鍛件低倍上出現流線(xiàn)回流、渦流、斷開(kāi)、對流等流線(xiàn)紊亂現象。

產(chǎn)生原因：由于模具設計不當，鍛造方法選擇不好以及形狀、坯料尺寸不合理以及所引起。

九、帶狀組織

主要特征：其它機體或鐵素體相在鍛件中呈帶狀分布的一種組織。多出現在奧氏體-鐵素體不銹鋼、半馬氏體鋼和壓共析鋼中。

產(chǎn)生原因：由于在兩組共存情況下鍛造變形產(chǎn)生的。它降低材料的橫向塑性指標，容易沿鐵素體帶或兩相的邊界處開(kāi)裂。

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